索密克转型升级再腾飞
发布时间: 2016-07-27        来源:

 新能源汽车产业的快速发展以及国家节能减排政策的加严,给中国汽车零部件产业发展带来了新机遇。

近年来,索密克汽车配件有限公司(简称索密克)紧紧把握市场发展风向,在保证传统业务稳定发展的同时,根据客户需求研发了铝合金轻量化系列产品,

一方面是未来几年整车客户新车型底盘轻量化部件的同步开发,另一方面是原钢制产品用铝合金材料替代研发。更重要的是,索密克得到了多家新能源汽车企业的青睐,开展了新能源汽车轻量化产品的合作。

制约纯电动新能源汽车发展的重要因素之一是续驶里程,汽车轻量化技术是解决纯电续驶里程问题的重要途径之一。在索密克看来,通过铝合金底盘零部件的应用,新能源汽车可以实现汽车整车的轻量化目标,提高汽车动力性能,提高电能使用效率,节省能耗,减少环境污染。对传统内燃机汽车来说,使用铝制零部件同样是最迅速、最有效的节能降耗方式之一。

■   创新发展铸辉煌

位于浙江绍兴的索密克汽车配件有限公司,成立于1995年,是一家专业生产汽车转向拉杆、悬架摆臂、球头、稳定杆连杆、超越离合器等底盘总成的中日合资企业。

20年前,绍兴第二汽车配件厂与日本株式会社索密克石川、日本株式会社丰田通商合资成立了索密克汽车配件有限公司,代表中方团队的索密克董事长沈幼生、总经理沈百庆在虚心学习日本株式会社索密克石川的先进技术和管理模式的同时,牢牢把握企业自主创新的主动权。

索密克是国家级高新技术企业,是国家汽车转向拉杆与悬架摆臂球头销总成系列产品技术标准的起草、制定单位;连续十二届被评为“全国百佳汽车零部件优秀供应商”。目前,索密克总资产达28.3亿元,员工1600余人,为一汽、东风、上汽集团等150多家客户配套,产品在国内汽车市场占有率50%以上,历年来被众多客户评为“优秀供应商”、“质量优秀单位”、“核心供应商”等。

索密克何以铸就今天的辉煌?沈幼生认为:“要与时俱进、创新发展,付出不亚于任何人的努力。”20年来,索密克认真向日方学习、消化,掌握产品核心技术和管理经验,奠定了企业发展再腾飞的基础。

n   轻量化是老业务的延伸

轻量化的铝合金配件是索密克现有产品的延伸。在轻量化零部件产业上,索密克走出了一条转型升级之路。

作为国内汽车转向与悬架球关节行业的领跑者,索密克紧紧抓住国家节能减排政策引领行业发展的机遇,积累轻量化产品研发、生产关键技术。

目前,汽车零部件轻量化发展主要有三条路线:高强度超薄钢板、碳纤维材料、铝制材料应用。过去几年,索密克与客户已经共同开发了不少铝合金零部件,主要应用于部分高端车型上。现在,在全球汽车轻量化发展大潮之下,铝制零部件开始在更多车型上应用。对电动汽车来说,铝制零部件是必备需求。

索密克自主开发的铝合金底盘核心部件主要包括铝合金控制臂总成、稳定杆连杆总成、转向节等,既满足传统汽车需求,又可应用于新能源汽车,实现了铝合金底盘核心零部件系列化和市场化,可满足不同车型的使用要求。数据显示,索密克生产的轻量化底盘零部件相比传统钢结构件可实现重量减轻1/3,在强度不变的基础上大大提高了零件的耐腐蚀性能,为整车减重与节能减排作出了贡献。

索密克已经做好了为客户同步开发、原创开发并大量扩产铝制轻量化零部件的准备,研发中心的新品开发、各类试验都在紧锣密鼓地进行当中,目前已经为一些高端汽车同步开发铝合金系列产品。为满足市场需求,增强研发能力,索密克加大投入,目前已形成年产150万台(套)轻量化产品生产能力。

据索密克技术专家介绍,铝材料熔点比钢低,热处理工艺明显不同,锻造要求、精度也明显提升。为此,索密克设备选型以先进高效、实用可靠为原则,关键对铝制产品锻造热处理生产线进行升级,引进高精密锻造、热处理、切削加工等设备,重点对铝制产品的结构、材料、工艺进行研究、分析、试验和评估,共同与客户开发新一代悬架摆臂等产品,按照“高起点、专业化、高质量”的原则,产品和工艺水平对标国际先进水平,在国内同行业中处于领先地位;引进美国MTS、德国IAMT试验设备,保证了产品质量,满足绿色节能要求。

索密克的目标是要实现在铝合金底盘零部件领域大大缩小与发达国家同类产品上的差距,保持公司在新能源汽车底盘零部件行业中的带动作用,促使企业在国际化道路上迈上新的台阶。实现进口铝制零部件的替代,降低整车制造成本。n 生产制造自动化 培育创新能力

 “打造世界级汽车球关节工厂!”在参观索密克工厂期间,记者发现,这句企业愿景在索密克工厂随处可见。这是索密克多年来一直坚持发展的目标。培育自主创新能力、加强制造研发投入为其站稳市场奠定了基础。

沈幼生认为,加速向智能化的现代制造业转变,是我国汽车零部件产业发展的必然趋势,引进智能化、自动化设备可以大大提升产品制造水平。

索密克生产的大部分产品都直接关系到车辆的行驶安全,产品一致性要求极高。从原材料热处理成型到产品精细打磨加工出厂,索密克部分生产线仍然具有劳动密集型的特点。随着产能要求的提升,索密克加强了智能制造生产线的自主设计。

“机器人生产制造设备的引进和增多,提高了工厂自动化程度,使索密克实现了所有产品的100%自动化检测。”沈百庆介绍。

在索密克研发中心,记者看到了索密克正在为整车客户开发的轻量化铝合金控制臂等产品。“一个控制臂要进行100万次的耐久性试验,有些产品更是达到了150万次。”现场研发人员介绍,“球关节复合环境舱循环试验要进行一个多月。”

沈百庆认为,只有具备了先进的原创设计、研发能力,才能为客户带来安全、一致性高的轻量化铝合金产品。这种能力的实现和再提升源于索密克20多年来坚持的管理思路和方法。作为一家民营中外合资企业,中方管理团队学习吸收日方先进的管理技术,建立了贴近工厂实际需求的培训中心,保证了在汽车零部件产业全球化竞争日趋激烈的环境下,员工素质不断提升,企业稳步发展。

沈幼生表示,索密克会继续坚持“探索创新、紧密协作、克服困难”的精神不断完善自我、创新自我、超越自我,为客户研发制造符合全球汽车产业发展趋势的新能源、轻量化零部件产品,为中国汽车产业创新发展作出贡献。